铝合金锭生产工艺的关键步骤如下：
原料准备与预处理
准备原料：根据铝合金的类型和所需成分，准备相应的铝锭、其他合金元素（如铜、锌、镁、硅、铁、锰、铬、钛等）以及熔剂和覆盖剂。若采用铝土矿为原料，需**行开采（露天或地下开采），再将大块铝土矿石破碎成小颗粒，接着放入浸出槽，加入热水和氢氧化钠，使铝土矿中的铝酸盐溶解，得到含有铝酸盐的溶液，之后经过过滤、洗涤、氧化与分解、除杂与提纯、焙烧等步骤生产出氧化铝。
配料及装炉：主要根据生产铝合金基材的合金牌号及熔炼炉装炉量，将铝锭、镁锭以及部分回炉料按比例配比装炉。先将挤压、锯切等过程中产生的未经表面处理的废型材投入熔炼炉中垫底，保护炉底，再投入铝锭等原料。配料装炉过程约0.5h/批次。
熔炼
加热熔化：将原料放入熔炼炉中加热至熔化状态。工业上常用的熔炼炉有感应电炉、电阻式电炉、燃气炉和电加热炉等。例如采用单室熔炼炉，侧壁2个烧嘴喷入天然气，在炉膛内燃烧，热量通过炉壁反射作用加热炉料，熔池温度约750 - 780℃，炉膛温度900 - 1000℃，单批次熔炼时间约10h。熔炼过程中需控制好熔炼温度和时间，一般在600℃至800℃之间，同时不断搅拌熔化的合金料，保证混合均匀。
成分调整：在熔炼过程中，由于各种原因会使合金成分发生改变，导致熔体真实成分与配料计算存在偏差。因此炉料熔化后需要取样进行快速分析，使用取样勺深入铝液内舀出铝液，采用光谱仪进行成分分析，结合预先计算的配置方案及时调整成分，根据合金牌号要求在熔体内补充添加镁、硅等进行搅拌混合，确保铝液成分达到产品要求，取样后的铝液返回熔炼炉。
精炼：熔化后的铝合金液需要经过精炼处理，以去除杂质和气体，提高铝合金的质量。常见的精炼方法有电解精炼、化学精炼等。电解精炼是通过电解槽将铝锭中的杂质转化为阳*泥，从而提高铝锭纯度；化学精炼则是通过化学反应去除铝锭中的杂质。此外，还可通过添加精炼剂等方式，去除铝液中的气体（如氢气）和其他微小杂质。同时，通入氮气等惰性气体进行喷吹，将杂质和气泡从熔液中排出。待炉内固体金属物料熔化成溶液后，通入氮气还可排出空气，减少铝液和空气中的氧发生氧化反应，从而减少氧化渣的产生量。
浇铸
连续浇铸：可分为混合炉浇铸和外铸两种方式，均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金；外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。浇铸时要注意控制液流和换模，保证液流稳定，避免涡旋和飞溅。
竖式半连续铸造：主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铸造前需根据合金要求加入中间合金进行脱氧、细化处理等，浇铸前做好结晶器等相关准备工作，浇铸开始时控制好铝液的流入速度和量。
准备铸模：将铸模清洗干净，确保表面光滑，涂抹一层分离剂，以避免铸锭与铸模粘连，然后把模具放置在预定的位置上，确保稳定。铸模通常由耐高温材料制成，根据铝锭的形状和尺寸要求进行准备。
浇注铝合金：当铝合金熔化且温度达到要求时，将炉内的铝合金转移到浇注容器，控制铝液的浇注速度和压力，避免气泡和其他缺陷的产生，确保铝液均匀地进入铸模，并保持适当的浇注温度。常用的浇铸方式分为连续浇铸和竖式半连续浇铸。
冷却和结晶
铝合金液在结晶器中冷却并逐渐结晶成固态铸锭，这个过程需要控制好温度和时间，以保证铸锭的内部结构和性能。例如，控制冷却速度可以影响铸锭的晶粒大小和组织结构，一般可采用自然冷却或强制冷却（如喷水）的方式。竖式半连续铸造中，铝液在底盘上冷却，铸造机内部设计有冷却系统，通过冷却水循环来控制铝锭的冷却速度。
表面处理
铸锭冷却后，可能需要进行表面处理，如扒渣、打磨、去氧化皮、去油污等，以去除表面缺陷，提高铸锭的外观质量。例如，铸造后的铝合金锭表面可能会有氧化膜、杂质等，通过扒渣去除表面的氧化膜，打磨等操作使表面更加光滑。
检查和质量控制
对铸造出的铝合金锭进行质量检查，包括化学成分分析、力学性能测试、外观检查、尺寸检查等，确保产品符合标准要求。只有合格的产品才能进行入库，准备后续加工或使用。
入库与后续处理（可选）
合格的产品进行入库，部分铝合金锭可能还需要进行后续处理，如热处理（固溶处理、时效处理等）以改善铝合金锭的力学性能和耐腐蚀性，然后进行包装（如钢带捆扎或木箱等），便于运输和储存。
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